上汽大眾以超凡制造滿足市場需求

    4月，上市首個完整自然月售出5391輛；5月，以6033輛的銷售成績力壓同級競品；至今，途昂累計銷量已接近2萬輛，在中大型7座SUV市場叱咤風(fēng)云。

    作為中國市場歷史最悠久的合資品牌之一，上汽大眾已歷經(jīng)33年發(fā)展，并以國內(nèi)首家年銷量突破200萬輛的成就頻繁領(lǐng)跑中國市場。如今，上汽大眾在華已擁有完備的整車研發(fā)、制造以及銷售服務(wù)體系，并以此為基礎(chǔ)，不斷擴(kuò)充產(chǎn)品布局、提升產(chǎn)品品質(zhì)，充分滿足國內(nèi)市場需求——途昂便是其中之一。

    安全至上的車身工藝

    全車高強(qiáng)度鋼使用比例達(dá)到80%，這是工程師介紹有關(guān)途昂車身安全的第一個數(shù)據(jù)。在80%的高強(qiáng)度鋼中，整車的關(guān)鍵部位，如A柱、B柱、前排腳部空間橫梁、中央通道、后部縱梁和橫梁等部位均采用熱成型高強(qiáng)度鋼。

    眾所周知，熱成型工藝主要用于加工在常溫下不容易成形的超高強(qiáng)度材料，它將鋼板經(jīng)過950°C的高溫加熱后一次成形，又迅速冷卻，從而全面提升鋼板強(qiáng)度，目前大量應(yīng)用于航空航天領(lǐng)域。

    熱成型高強(qiáng)度鋼板的抗拉強(qiáng)度較普通鋼板強(qiáng)化了近3-5倍，屈服強(qiáng)度超過1,200兆帕，每平方厘米能承受10噸以上的壓力，這相當(dāng)于一枚硬幣上可以承受兩頭成年大象的重量，熱成型高強(qiáng)度鋼的使用能夠令白車身實現(xiàn)輕量化的同時獲得更高剛度。

    此外，途昂還通過制造工藝的改善不斷提升車身鋼性。如車身頂部及側(cè)圍、前后風(fēng)擋以及門框周邊等連接處均采用激光釬焊技術(shù)，同時四車門采用激光焊接技術(shù)。不同于傳統(tǒng)的點焊，激光焊接技術(shù)可使不同鋼板之間的連接處達(dá)到分子結(jié)合的狀態(tài)，將整個車身的鋼性結(jié)構(gòu)提高30%，極大提升整車外觀品質(zhì)與安全性。

    保證車身足夠安全的同時，途昂還通過大量采用鍍鋅鋼材等方式，保證車身的防腐性能，為車身安全提供長久保障。

    符合國人的聲學(xué)性能

    途昂是大眾品牌旗下的全球標(biāo)準(zhǔn)車型，可上汽大眾并沒有簡單的直接引進(jìn)，而是根據(jù)中國市場用戶的需求進(jìn)行優(yōu)化，整車聲學(xué)性能便是其中之一。

    由于中國用戶的車輛后排乘坐率高、怠速時間長以及道路狀況的特殊性等諸多原因，中國用戶對車輛內(nèi)部的聲學(xué)性能、尤其是后排舒適性有著較高的要求。正因如此，上汽大眾從研發(fā)、供應(yīng)到生產(chǎn)，各個環(huán)節(jié)嚴(yán)格把關(guān)，通過各種方式持續(xù)改進(jìn)產(chǎn)品的NVH性能，確保了途昂的整車聲學(xué)舒適性達(dá)到同級頂尖水平。

    如大量采用吸聲材料。據(jù)了解，途昂的全車隔音包括發(fā)動機(jī)艙內(nèi)部，前引擎蓋部位、乘員艙內(nèi)部，駕駛艙底板、后備箱底板、后備箱兩側(cè)及空腔，后尾門以及輪罩吸聲材料等。

    此外，途昂的前輪罩帶有很大區(qū)域的隔音棉，主要位于能夠起到隔音效果的擋泥板后端部分；后輪罩因為跟車廂連接，自身的材料PP/PET織物就有隔音效果，同時，途昂也在該部分附加了額外的隔音棉。

    同時，途昂還通過生產(chǎn)工藝改進(jìn)等方式提升整車隔音降噪水平。如途昂車頂及D柱采用激光焊接，大大提高了車輛結(jié)合的精度、明顯改善震動及噪聲；車門均為雙道密封條，整車密封性達(dá)到4.5mbar以上等。

    保障品質(zhì)的生產(chǎn)基地

    當(dāng)然，途昂最終能擁有大眾全球最高標(biāo)準(zhǔn)的品質(zhì)與工藝，與其誕生地——寧波工廠密不可分。

    上汽大眾寧波工廠于2013年10月建成，包括有沖壓、車身、油漆、總裝四大車間，以及技術(shù)中心、培訓(xùn)中心、能源中心和展示中心等相關(guān)配套生產(chǎn)輔助設(shè)施。目前，寧波工廠生產(chǎn)Lamando、斯柯達(dá)明銳、明銳旅行車以及本文主角途昂。

    入職寧波工廠并非易事，上崗之前更是要經(jīng)過各種“基礎(chǔ)”培訓(xùn)，這也是途昂等車型高品質(zhì)保障的程序之一。培訓(xùn)中心內(nèi)，上汽大眾針對工人靈活度、肌肉力量、熟練度等設(shè)計多種培訓(xùn)方式，目的僅僅是培養(yǎng)出工人追求更高品質(zhì)的匠心，因為有些工藝早已實現(xiàn)自動化。

    四大工藝則是途昂品質(zhì)的關(guān)鍵點，沖壓、車身、油漆、總裝四大車間無縫對接。

    針對途昂大尺寸的車身特點，上汽大眾沖壓車間采用了目前國內(nèi)汽車制造業(yè)中最先進(jìn)、自動化程度最高的機(jī)械沖壓生產(chǎn)線——9100T高速伺服壓機(jī)線，具有高沖次、高質(zhì)量、大尺寸和低耗能的特點。

    而途昂的高強(qiáng)度安全車身則于工廠車身車間中成型。據(jù)了解，車身車間擁有536臺機(jī)器人，自動化程度高達(dá)86%。

    值得一提的是，在車身車間中，機(jī)械手具備ISRA視覺定位系統(tǒng)（也稱機(jī)器人之眼），可對車輛側(cè)圍內(nèi)和外板的下料工位進(jìn)行實時的視覺定位，將零件的裝配精度控制在±0.05mm以內(nèi)。

    遺憾的是，寧波工廠油漆車間未能對外開放參觀。上汽大眾方面介紹，油漆車間擁有123臺機(jī)器人，自動化率達(dá)到85%。

    在預(yù)處理電泳環(huán)節(jié)，上汽大眾油漆車間采用先進(jìn)的車身翻轉(zhuǎn)（RODIP）技術(shù)，使車身完全浸沒在電泳槽內(nèi)，有效提高電泳涂裝的質(zhì)量，保證外表內(nèi)腔電泳膜厚度符合康采恩標(biāo)準(zhǔn)，確保車身防腐性能。

    總裝車間內(nèi)，上汽大眾配備了底盤與車身的合裝系統(tǒng)，將復(fù)雜的底盤合裝工作分解到10個合裝工位進(jìn)行，使用85把高精度槍，嚴(yán)格控制擰緊扭矩，保證產(chǎn)品質(zhì)量。

    其中，2個自動擰緊工位通過14根自動定位高精度擰緊軸，對底盤進(jìn)行自動定位和擰緊工序，使車輛底盤部分的40多個連接點一次合攏到位，實現(xiàn)高度自動化生產(chǎn)，提高了底盤安裝的穩(wěn)定性和一致性，更好傳遞車輛動力。

    在整車制造過程中，途昂經(jīng)過超30個的質(zhì)量關(guān)鍵控制點檢測；在沖壓、車身、油漆、總裝四大工藝模塊的每一個工段都設(shè)有關(guān)鍵控制點。只有在每一個工藝模塊經(jīng)歷了100%的在線檢測以及關(guān)鍵點的質(zhì)檢后才可以進(jìn)入下一個環(huán)節(jié)。

    不過，在總裝完成后還要經(jīng)過100%的下線檢測，之后上汽大眾還將對其進(jìn)行萬分之3的抽檢，對抽檢車輛進(jìn)行外飾、內(nèi)飾、電器功能、機(jī)艙、底盤、路試、密封性等全方位的檢測，包括舒適性檢測、振動試驗、電器檢測、整車噪聲檢測、車內(nèi)氣味測試等，保證上汽大眾生產(chǎn)的每一輛車都擁有穩(wěn)定可靠的產(chǎn)品品質(zhì)。

    可以看到，途昂誕生的每一步都在嚴(yán)苛的質(zhì)量管控之下完成，這也是為何途昂能夠代表上汽大眾目前最高制造水準(zhǔn)，更是上市三個月累計售出近2萬輛的根本原因。